Guía completa para el moldeo por inyección de caucho de silicona líquida (LSR)

Actualizado en junio de 2026 · Revisado por el equipo técnico de Guangdong Engelhardt Rubber & Plastic Technology

El moldeo por inyección de caucho de silicona líquida es un proceso termoestable que fuerza a una silicona enfriada curada con platino de dos partes a formar una cavidad de acero caliente, donde se cura hasta convertirse en una pieza flexible y duradera en segundos. Es el único proceso de silicona que se ejecuta casi como una máquina termoplástica pero se comporta químicamente a la inversa, y esa única inversión da forma a todo lo relacionado con sus herramientas, defectos y economía. Esta guía explica cómo funciona realmente el proceso LSR, en qué se diferencia del moldeo de caucho sólido y termoplástico, qué exigen sus herramientas y defectos, y cómo informar o examinar una moldeadora.

LSR se encuentra dentro de la familia más amplia de moldeo por inyección de caucho procesa, pero es el único que llega como líquido bombeable. Esa diferencia es por qué un taller puede automatizar su apagado de luces y por qué su molde tiene que combatir el flash a una escala que ningún termoplástico ve jamás.

Qué es el caucho de silicona líquido y por qué se moldea “hacia atrás”

El caucho de silicona líquido es un elastómero de silicona de dos partes de alta pureza con una estructura principal de siloxano inorgánico, alternando átomos de silicio y oxígeno que transportan grupos laterales metilo y vinilo. Un componente lleva un catalizador de platino; el otro lleva un reticulante (un metilhidrógeno siloxano) más un inhibidor. Mezclado 1:1 y expuesto al calor, el disco de platino an cura adicional que entrecruza permanentemente las cadenas. A diferencia de un termoplástico, que se funde y se vuelve a solidificar mediante un cambio físico, se trata de una reacción química irreversible, la pieza no se puede volver a fundir ni reprocesar. Como material LSR, sus propiedades definitorias son flexibilidad, biocompatibilidad y estabilidad térmica, que se trasladan a cada pieza moldeada que produce. Una regla de selección rápida: si la pieza es un sello, membrana o superficie de contacto con la piel, alcance un grado Shore A más suave de 20-40; si debe resistir el desgaste o mantener un borde estructural, muévase a 60-70 Shore A, luego confirme la elección con una muestra, porque el durómetro cambia contra la resistencia al desgarro y la fuerza de sellado.

¿se puede moldear por inyección el caucho de silicona?

Sí, pero sólo la forma líquida. La baja viscosidad del LSR permite que las bombas dosificadoras lo empujen a través de tuberías y un mezclador estático, por lo que puede moldearse por inyección en equipos automatizados. El caucho sólido de alta consistencia (HCR), similar a una goma, no puede fluir de esta manera y, en cambio, es procesado por moldeo por compresión de caucho o transferir moldeo. Según la entrada de la enciclopedia sobre moldeo por inyección LSR, el material curado resiste temperaturas extremas, tiene un excelente aislamiento eléctrico y ofrece un rango de dureza de 5 a 80 Shore A.

Esa inversión es la razón por la que el equipo LSR enfría el material hasta la puerta y solo le permite ver el calor dentro de la cavidad. También es por eso que el curado con platino importa: la silicona curada con platino no deja residuos de peróxido y ofrece mejor resistencia a la tracción y al desgarro y claridad que los sistemas de silicona curados con peróxido, una de las características definitorias del LSR entre los materiales de silicona, y exactamente por qué el contacto médico y alimentario aplicaciones de caucho de silicona líquida estandarizar en ello. Para obtener un desglose más profundo de material versus material, consulte nuestra comparación de silicona versus caucho convencional.

Cómo funciona el proceso de moldeo por inyección LSR, paso a paso

El moldeo por inyección LSR, también llamado moldeo por inyección de silicona cuando se describe por material, es una secuencia termoestable continua, medida en lugar del bucle de fusión y congelación de los plásticos. A diferencia de una configuración de moldeo de silicona estándar que funciona con goma sólida, la máquina de moldeo por inyección aquí maneja un líquido bombeable. Aquí está la cadena completa desde el tambor hasta el desmolde:

1. Medición, dos bombas dosificadoras extraen la base y el catalizador de sus cubos o tambores de 55 galones y los mantienen en una proporción constante de 1:1. Aquí se puede inyectar un pigmento de color.
2. Mezclando, un mezclador estático mezcla las dos corrientes en un compuesto homogéneo justo antes de la inyección, porque el reloj de curado comienza en el instante en que se encuentran los componentes.
3. Enfriar y mantener, el material mezclado se mantiene frío en la sección de medición y en el canal frío para que permanezca líquido hasta la cavidad.
4. Inyección, en una máquina de moldeo por inyección LSR, se abre una boquilla de cierre y el tornillo actúa como un pistón, impulsando el compuesto a través del canal frío hacia las cavidades calentadas del molde. Una válvula de cierre positiva evita que el tornillo sea empujado hacia atrás y llene demasiado el cilindro.
5. En el curado, dentro de la cavidad (¦150-210 °C), la reacción de adición de platino entrecruza la silicona en aproximadamente 20-60 segundos, dependiendo del espesor de la pared.
6. El desmoldeo, el molde abierto y un robot o conducto retiran las piezas. Un postcurado opcional en un horno (comúnmente alrededor de 175 °C) elimina los volátiles y optimiza la tracción, el módulo y el durómetro para piezas críticas.

¿cómo se moldea el caucho de silicona líquido en la práctica?

En la práctica, el moldeador ajusta tres palancas, presión de inyección, temperatura de vulcanización y tiempo de vulcanización, en función de la geometría de la pieza. La herramienta LSR está alojada en una prensa de moldeo por inyección específica de LSR diseñada para un control preciso del disparo, que es lo que separa el moldeo por inyección de silicona líquida de una prensa de moldeo por inyección de plástico convertida. Un estudio histórico de diseño de procesos en Plásticos y biomateriales médicos documenta presiones de inyección de aproximadamente 200-1200 psi (la mayoría de las aplicaciones ejecutan 300-700 psi) y temperaturas de vulcanización de 250-375 °F, el corazón del proceso de curado. Tenga en cuenta la distinción que muchas guías confunden: esas son inyección presiones hacia la cavidad. La cifra mucho más alta de 500-5000 psi que verá en otra parte es la suministro/medición presión utilizada para bombear material de alto durómetro a la máquina. Confundir a los dos lleva a los ingenieros a sobreespecificar mucho una prensa.

“El caucho de silicona líquido es ligeramente comprimible, el moldeo por inyección con este tipo de material es algo así como moldear un resorte. Una mayor presión de inyección da como resultado una menor contracción de la parte y una mayor temperatura de vulcanización provoca una mayor contracción”

Un truco de taller poco discutido: una diferencia de temperatura de 5 a 10 °F entre las dos mitades del molde hace que la pieza se adhiera al lado más frío, que controla de qué mitad se desmolda. Sin embargo, lleve la variación demasiado lejos y acelerará el desgaste del pasador guía. Para la vista de proceso cruzado, compare este bucle con nuestro desglose de moldeo por compresión versus moldeo por inyección.

LSR vs HCR vs Moldeo por inyección de caucho convencional

Una suposición común y costosa es que LSR es “sólo HCR líquido”. No lo es. La química de curado, la forma de alimentación, la automatización y la economía de la chatarra divergen entre estos métodos de moldeo. El caucho de alta consistencia (HCR) es una silicona sólida similar a una goma de mascar que a menudo (pero no siempre) se cura con peróxido; Su curado lento, menos repetible dimensionalmente y con frecuencia necesita un poscurado. La naturaleza bombeable y de baja viscosidad del LSR es lo que desbloquea el moldeo totalmente automatizado y casi sin flash y reduce el desperdicio de material que la goma sólida de trabajo. También difiere del moldeo por inyección termoplástico tradicional: donde la inyección de plástico funde y vuelve a congelar un polímero, el LSR cura químicamente la silicona moldeada en su lugar, por lo que las intuiciones tradicionales del moldeo por inyección sobre enfriamiento y contracción no se transfieren directamente. El Escalera de proceso de 3 vías LSR vs HCR vs termoplástico a continuación se mapean las compensaciones prácticas.

Here’s the decision rule that follows from the ladder: choose LSR when you need flexibility, biocompatibility, or extreme-temperature performance in silicone rubber parts you’ll run in volume; choose HCR for large, simpler cross-sections at lower volume; choose a thermoplastic when the part must be rigid and re-meltable. In short, how liquid silicone rubber injection molding works is fundamentally a curing problem, not a cooling one. For the silicone-specific cut of this question, see our deeper pieces on LSR vs HCR and LSR frente a TPE.

LSR Tooling and Cold-Runner Mold Design

LSR tooling is where the “Two-Heat Rule” cashes out into steel. Because the material must stay cold until the cavity, the mold uses a cold runner (cold deck)a chilled manifold that injects directly into the part with little or no cured runner waste. Its cavity runs hot. A good cold runner is expensive compared with conventional hot-runner tooling, but it’s what makes near-zero runner scrap possible. The patent record reflects how much engineering goes into this: EP 1293323 B1 describes injecting LSR through a cold-runner system with backflow prevention, and KR 101983242 B1 covers a shut-off nozzle that stops leakage and overfill.

Mold steel is hardened stainless because LSR is mildly abrasive and the tool see heat cycling. Unlike plastic molds, LSR cavities generally don’t need a high-polish finish or draft angles, since the cured rubber releases without distortion. Venting is the make-or-break detail: Plastics Technology’s tooling primer stresses that LSR’s very low viscosity forces extremely tight, well-placed vents. Typical vent depth for LSR runs about 0.0003–0.0005 in.; a peripheral tear-tab vent may run 0.002–0.005 in.

For the dimensional side of this, our guide to injection molding tolerances and our LSR design guidelines go deeper on wall-thickness, gating, and undercut rules. In our own 3,500 m² mold workshop, we cut LSR cold-deck tooling on Makino and Roeders machines and validate shrink on first articles before release, because a mold sized to the wrong shrink number is a re-cut, not a tweak.

Common LSR Molding Defects and How to Prevent Them

LSR’s low viscosity is its gift and its curse: it fills micro-features beautifully and flashes into any gap just as easily. As one silicone moldmaker put it bluntly on a molding forum, “you won’t achieve flash-free parts with 3D-printed molds, silicone flashes at about .00015 in.” Real flash control is a steel-and-venting discipline, which is why machine builders patent hardware specifically to stop it; patent KR 101983242 B1 describes a shut-off nozzle whose whole job is to prevent the leakage and overfill that drive flash. The 5 LSR Defects Root-Cause Table maps the failures we see most often to their cause and fix.

What are the disadvantages of LSR?

Here are the honest limitations: LSR demands specialized, costly cold-runner tooling and an LSR-specific press; flash is an ever-present finishing risk that may require trimming; a post-cure step is often needed for critical mechanical or food/medical properties; and the material can’t be reprocessed. None of these are deal-breakers, but they explain why LSR rewards volume and a disciplined molder, and why a low-volume one-off can be cheaper in another process. In our on-site quality lab we screen first articles for flash, voids, and durometer before a tool is released to production, because the cheapest defect is the one caught before the run start.

Where LSR Injection Molding Wins, Applications by Industry

Among rubber products made by molding, LSR injection molding parts earn their place wherever a part must be flexible, biocompatible, electrically insulating, or stable across extreme temperatures. Its biocompatibility and food-contact credentials are not marketing claims, they are codified. U.S. FDA regulation 21 CFR 177.2600 explicitly lists silicone elastomers containing methyl and vinyl groups among rubbers permitted for repeated food contact, subject to extraction limits (no more than 20 mg/in² total extractives in water over the first 7 hours). For implantable and device contact, materials are screened to USP Class VI and qualified at the device level under ISO 10993.

Here’s how that plays out on the floor. A diagnostic-device team once brought us a duckbill check valve that had been compression molded in HCR, long cycles, manual flash trimming, and cracking pressure that drifted lot to lot until parts failed inspection. Re-engineered for LSR injection molding in a 40 Shore A platinum grade, the same valve held its cracking pressure inside a tight band across a six-figure annual run, demolded automatically, and cleared USP Class VI. That’s the recurring pattern: when a flexible part has to hit a regulatory bar and a repeatable spec at volume, LSR is usually what keeps it in production instead of getting re-sourced.

Because LSR is naturally translucent and easily pigmented, the same process turn out colorful, custom molded products without secondary painting. Self-adhesive LSR grades extend the process into two-shot and silicone overmolding, bonding a soft silicone face directly onto a rigid plastic or metal insert without primers or secondary gluing, a soft button face over a nylon housing is the classic example.

What LSR Injection Molding Costs, and the 4-Gate Suitability Screen

LSR cost has two layers: a one-time tooling investment (the cold-deck mold, often the single largest line item and the lengthiest step) and a per-part price set by cavitation, material grade, durometer, cycle time, and any post-cure or secondary operations. Equipment choices matter too, all-electric presses, prized for cleanroom work because they avoid hydraulic oil, cost at least 25% more than a comparable hydraulic machine. Because tooling is front-loaded, LSR’s unit economics improve sharply with volume, it rewards high-volume production and longer production runs, which is why it’s rarely the cheapest route for a true one-off. Its flip side is precise molding of complex silicone parts at a per-piece cost that falls as quantities climb. Our guide to custom rubber molding cost breaks the drivers down further.

Is LSR injection molding suitable for low-volume production?

LSR low-volume runs can work, but with eyes open. Many medical and consumer programs use LSR during late-stage prototyping to produce near-production parts for clinical trials and pilot runs. Watch the tooling bill, though: because the cold-deck mold dominates upfront cost, low volumes carry a high per-part tooling burden. If you only need a handful of parts, ask your molder whether a simpler bridge tool or an alternative process serves the milestone better, then switch to a production LSR tool when volume justifies it.

How to Choose an LSR Injection Molding Partner

Choosing a molder matter more in LSR than in most processes, because flash control, cold-runner tooling, and ratio discipline are shop-floor skills, not catalog items. Use this checklist when you vet an LSR injection molding supplier:

• ✔ Quality systems. ISO 9001 at minimum; ISO 13485 for medical, IATF 16949 for automotive; FDA / LFGB / NSF for food and medical contact.
• ✔ In-house tooling. Can they cut and correct cold-deck molds themselves? Outsourced tooling slows every shrink re-cut.
• ✔ Automation & cleanroom. Lights-out cold-deck cells and, for medical, ISO-classified cleanrooms reduce contamination and cost at volume.
• ✔ On-site testing. A real metrology and material lab to verify durometer, dimensions, and extractables before release.
• ✔ Capacity headroom. Enough presses and mixing capacity to scale without re-sourcing mid-program.

For context on what that capacity looks like in practice: our plant runs around 700 injection machines alongside two 55-litre silicone mixing lines (about 3,000 tonnes of silicone throughput a year), a 3,500 m² in-house mold workshop turning out 500-plus mold sets annually, and an on-site chemical and physical testing lab, under ISO 9001, IATF 16949, FDA, LFGB, and NSF. That vertical integration is what lets a shop fix a flash or shrink problem at the tool instead of in the quote. To see where LSR fits among our wider LSR injection molding services, start there.

Industry Outlook, Where LSR Injection Molding Is Heading (2026 and Beyond)

For buyers in 2026, the decision that matters is not whether LSR will grow, it is who can serve where it is growing. Two demand drivers are pulling LSR injection capacity toward automated, certified shops. First, automotive electrification is multiplying the need for high-temperature sensor, connector, and busbar seals that survive under-hood and battery-pack environments, an application set LSR is purpose-built for, and the reason automotive already dominates liquid-injection-molding demand. Second, medical-device programs keep tightening biocompatibility and cleanliness expectations, which favors molders with cleanrooms, ISO 13485, and validated USP Class VI / ISO 10993 material flows.

Technologically, the trend is toward fully-automated cold-deck cells and on-machine cure-rate control, which lower unit cost at volume and widen the gap between automated and manual shops, the steady stream of cold-runner tooling patents (such as CN 218462821 U) tracks that automation push. Market analysts size the global LSR market at roughly US$3.6 billion in 2026 with high-single-digit annual growth through the early 2030s, useful as directional background only, not as a sourcing reason. Actionable takeaway: if you’re planning a 2026–2027 program in medical or EV components, weight your supplier shortlist toward shops that already run automated LSR cells with the right certifications, because that capacity is where the demand is concentrating. For the upstream view, our liquid silicone rubber molding guide covers material grades and DFM in more depth.

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