Moldagem por injeção LSR: processo, custo e materiais (2026)

A moldagem por injeção 1TP15 T é um processo de fabricação que injeta uma borracha de silicone líquida curada com platina de duas partes em um molde aquecido, onde se reticula em uma peça de elastômero termofixo acabada em segundos Como cura quimicamente em vez de congelar, a peça permanece estável ao calor e não pode ser derretida e reformada, e é por isso que 1TP15 T é o material de escolha para peças de alto volume em aplicações automotivas, médicas e eletrônicas Este artigo descreve os fundamentos deste estágio do processo por estágio - incluindo fatores que você precisa considerar para selecionar o melhor durômetro e grau de borracha de silicone, repartição de custos e como escolher um fabricante.

O que é moldagem por injeção LSR?

A Moldagem por Injeção 1TP15 T é quando uma borracha de silicone líquida curada com platina de duas partes é injetada em uma cavidade de molde já quente, curando-se para se tornar a parte final do elastômero em segundos Ao contrário dos termoplásticos que solidificam após o resfriamento e derreterão quando o calor aplicado novamente, o 1TP15 T experimenta uma reticulação permanente (ele se define como um termofixo) e não pode ser derretido e redobrado novamente.

No nível fundamental, o material é dois líquidos separados O componente A contém um catalisador de platina, e o componente B contém o reticulador (nomeadamente o metil hidrogênio siloxano) e um inibidor, o que impede que ele reaja prematuramente enquanto os dois componentes são armazenados em suspensão O componente B também contém um homopolímero inerte de polissiloxano de cadeia longa reforçado com carga de sílica tratada Quando misturado 1:1 em uma cavidade quente ocorre a reação de adição (ou hidrossililação) catalisada por platina, ligando quimicamente as cadeias em um elastômero uniforme Um amplamente referenciado (publicado no Jornal de Fabricação e Processamento Avançados mostra como a temperatura da cavidade e o tempo de permanência alcançados dentro dela são responsáveis por quão reticulado (ou quanto dele é formado) é o elastômero, a variável que determina se o material se reticula totalmente e está acabado ou permanece pegajoso.

Uma vez que o material permanece líquido até que tenha sido curado, o 1TP15 T flui e preenche paredes finas e microcaracterísticas que materiais mais rígidos não conseguem, com baixo flash Essa trindade de uma química bio-amigável, fluxo amigável à automação e excelente estabilidade térmica em uma faixa de temperatura de -50 C a +250 C faz do 1TP15 T o material de escolha tanto para peças externas de contato com a pele quanto sob as peças automotivas do capô Saiba mais sobre o que pode ser alcançado em nosso guia de melhores práticas de moldagem de borracha de silicone líquido.

Como funciona o processo de moldagem por injeção LSR: o ciclo de injeção de 7 estágios

O processo de moldagem por injeção de 1TP15 T é baseado na cura através de uma reação de adição: o silicone misturado é mantido no corredor frio em torno de 15-25 C, então a cavidade aquecida (tipicamente cerca de 200 C) ativa o catalisador de platina, a parte de reticulação em segundos com flash zero e sucata de corredor zero para cura A maneira mais intuitiva de imaginar é um único loop contínuo Abaixo do Ciclo de Injeção 1TP15 T de 7 Estágios resumido para referência convenienteoutros guias geralmente espalham as fases sobre parágrafos.

Uma máquina 1TP15 T é projetada em torno da dosagem, não plastificando Em vez do típico tambor alternativo da prensa termoplástica e parafuso para derreter pelotas plásticas, a prensa 1TP15 T depende de uma unidade de medição e bombas para dosar os componentes 1:1 A/B em um misturador estático, enquanto a força de fixação acomoda a ferramenta fechada contra a pressão de injeção Uma vez que a vulcanização acontece apenas em uma cavidade aquecida com entrega de canal frio, as prensas 1TP15 T são funcionalmente “runnerless” não há nada para solidificar na alimentação resfriada.

A chave para tudo isso é o corredor frio Por um lado, editores comerciais em Tecnologia Plásticos A Tecnologia de Plásticos da Revista (como observado anteriormente) nos diz que 1TP15 Ts têm tempos de cura mais longos do que os tempos típicos de resfriamento termoplástico e, crucialmente, não podem ser recondicionados O corredor frio aborda isso com precisão: apenas parte do volume é introduzida e curada, e não há corredor (e, portanto, nenhum sprue, sem aparas) que cura Isso também é o que torna o núcleo do mecanismo da ferramenta LSR patenteável os registros oficiais da patente para métodos para dispositivo de moldagem por injeção LSR (EP1293323B1).

Como é curado LSR?

1TP15 T é curado pela cura de platina ativada por calor (adição), não pela pressão ou evaporação que muitos plásticos dependem Quando a mistura 1:1 A/B atinge uma cavidade quente, o catalisador de platina impulsiona uma reação de hidrossililação que reticula o líquido em um sólido em segundos Seções finas gel em menos de um segundo; paredes mais espessas levam mais tempo à medida que o calor se difunde para o núcleo Nenhum subproduto é liberado, e é por isso que o 1TP15 T curado com platina é limpo o suficiente para peças médicas e de contato com alimentos.

LSR vs HCR, TPE e RTV Silicone

1TP15 T é um líquido bombeável de duas partes que cura através da adição de platina; HCR (borracha de alta consistência) é uma goma rígida que deve ser moída e curada por pressão; RTV cura à temperatura ambiente e é melhor para peças de baixo volume; e TPE é um plástico refundível Praticamente falando, se você está procurando peças altamente automatizadas, de alto volume e de alta precisão, 1TP15 T ganha; em trabalhos de menor volume e menor orçamento de ferramentas, seu custo de ferramentas de câmara fria é difícil de justificar Aqui está a matemática não um gráfico de comparação vago alto-médio-baixo.

Qual é a diferença entre HCR e LSR?

HCR vem como uma goma sólida pré-composta que precisa de moagem e cura por pressão. 1TP15 T vem como um par de líquidos bombeáveis que precisam de medição e injeção Os processos de moldagem por transferência HCR exibem menos controle e mais variação parte a parte O processo de injeção de câmara fria 1TP15 T produz alta repetibilidade com sucata quase zero No entanto, as ferramentas requerem corretores resfriados de precisão, portanto, o HCR pode ser selecionado para volumes baixos Veja o completo Comparação LSR versus HCR artigo.

Qual é a diferença entre RTV e LSR?

O silicone RTV (vulcanização à temperatura ambiente) cura lentamente sem calor, adequando protótipos e volumes muito baixos; 1TP15 T cura em segundos em uma ferramenta aquecida para produção automatizada Escolha RTV para algumas peças, 1TP15 T para dezenas de milhares Se as peças de plástico podem funcionar em vez disso, veja o nosso LSR vs TPE artigo.

Materiais LSR e seleção de durômetro

Dois fatores irão guiá-lo ao escolher 1TP15 T: Banda de durômetro e família de notas. Os durômetros 1TP15 T variam de um suave 5 A a um duro 80 A, mas a maioria das notas de estoque cai entre 30 A e 70 A. A banda de durômetro deve estar relacionada ao modo de falha, então uma lente óptica precisa de uma faixa diferente de uma vedação suave ou um teclado tátil Selecionar a faixa certa para a classe de peças, que muitos concorrentes não abordam, é a maneira mais eficiente de proceder Olhe para o Mapa de Durômetro para Aplicação abaixo.

Grade Family Selection is next. Different grades will have varied mechanical data – increased filler content results in higher tensile strength and tear strength – so the specific grade data sheet, not just the durometer, defines if the part will stand up to its application. Low-durometer grades down to Shore A 5 serve soft seals, while self-lubricating grades cut surface friction. Typical grades exist for general industry applications; and specific grades for soft seals (down to 5 A durometer); self-lubricating (phenyl-modified) grades to lower surface friction; self-bonding grades to adhere directly to other plastics; optical grades for clarity and transparency; and medical grades – a very important consideration because they must match the ISO 10993 and/or USP Class VI listed compound and cannot just be labelled “medical silicone”. The major manufacturers of LSR have these grades readily available with data – Engelhardt further sorts the grades according to the specific failure mode and validates the specified biocompatibility compounds as opposed to taking a general label. You can select the right durometer band using our LSR durometer selector.

“The most common buyer mistake we correct is over-specifying durometer or asking for ‘medical silicone’ without naming the listed USP Class VI compound. The grade has to match the failure mode, a feeding valve that needs to seal at Shore A 10 should not be quoted in a 50-durometer general-purpose grade.”

LSR Overmolding and Two-Shot Molding

LSR overmolding uses liquid silicone directly on rigid substrates – PA, PBT, PC, PPSU, or metal inserts – to produce soft-hard parts in one or two shots. The bonding happens through a primer or, increasingly, self-bonding LSR grades that create a chemical cross-link to the substrate during cure to eliminate the primer. That’s one reason overmolding adoption is increasing: A self-adhesive grade make the process a one-operation affair instead of two.

Two-shot (2K) molding processes both materials (substrate, then LSR) in the same tool, while insert molding adds the substrate prior to overmolding. Key design risk lies in the bond prep – surface energy and cleanliness determine bond success through thermal cycling. a study of LSR over thermoplastic molding found that dynamic mold heating and substrate pretreatment substrate prep can materially improve bonds. The guidelines are in our silicone overmolding guide.

Design and Tooling for LSR Injection Molding

LSR is most concerned with controlling flash, shrinkage, and mold release. Since it’s a low-viscosity liquid, it flows into any opening and so gates, venting, and parting lines play a greater role than in thermoplastic tooling. Plan on 2-3% shrinkage, keep wall sections even, and locate gates to hide them. Mold-flow simulation predicts fill patterns, vacuum venting, and shrinkage before you commit steel; tools that run higher volumes use hardened tool steel (aluminum is fine for low volumes), and a light release agent or a polished cavity assists mold release. Tolerances for stock parts are typically linear to .001in/in [0.025mm/mm], broken out into grades by ISO 3302-1, and medical parts often go to cryogenic deflashing. There are three primary mistakes we make:

• Treating LSR flash like the thermoplastic stuff. You want flashless molding tooling and precise vent location; your “good enough” part line appears as a trim job on every piece produced.
• Forgetting to include shrinkage early in the design process. it’s much higher than for a thermoplastic, between 2 to 3%, and will differ based on thegrade-the process should include it in the tool, not as part of the inspection report.
• Putting the mass in the mold’s sections . Thicker features cause the entire shots to be stuck with a specific curing process, impacting overall process efficiency; core these parts to protect throughput.

Central to the mold is the cold-runner valve-gate technology, which, at time of original write, was patent protected (a good description is in EP1293323B1),. Check out our full LSR design guidelines for the complete checklist.

What Drives LSR Injection Molding Cost: The 4-Lever Cost Stack

LSR part cost stacks from four levers — cold-runner tooling, cavitation, automation level, and material grade — so the high tooling cost amortizes into a low per-part price only when volume and cavitation are high. The open web is thin on real LSR prices, and we will not invent dollar figures here.

What is reliable is the structure of the cost and how the levers trade against each other. Buyers on engineering forums keep asking “how much will the mold cost, and the unit cost?” — so here is the honest framework. This is the 4-Lever LSR Cost Stack.

LSR Applications: Medical, Automotive, Electronics, and Consumer

You find LSR anytime there’s a need for a part to be flexible, bio-compatible and hold properties at temperature extremes. There are a few segments that create high demand; the big three segments exploit unique characteristics of LSR: We’ve provided a table below that sorts out common LSR applications into the 3 major industries. It also identifies key properties for each application with a range based on durometer. Think of this as a shortcut from “What am I Molding” to “What Grade and hardness do I quote.”

Medical. Image an infant feeding valve that is molded from Shore A 10…it needs to seat under low force, withstand hundreds of sterilization cycles and be molded from the exact compound listed to USP Class VI and ISO 10993. Another compound of the same hardness (Shore A 10 here) might mold up fine yet still fail qualification — the grade passes the audit, not the durometer.

This is also how our respirator, auto-injector and diagnostic valve parts will operate.

Automotive AnEVconnectorseal operates where heat, vibration and ingress protection meet. A temperature range from -50°C to +250°C plus good compression set give a LSR seal resilience through an entire battery pack’s thermal extremes that a TPE would soften and fail to seal. Rising vehicle electrification is increasing sealing and connector usage, both driven up by LSR.

Electronics and consumer. Overmolded keypad in custom gasketfree LSR sealing each button against a PCB housing. Also consider this material for wristbands and apparel, Phone accessory coverings, baby products and kitchen tools, see our liquid silicone rubber applications overview. We mold custom silicone parts for applications of all types.

How to Choose an LSR Injection Molding Manufacturer

But underneath all these questions boils down to one single criteria. Can the LSR molder maintain a valid and repeatable cold runner process at your volumes and with the necessary certifications your market requires? Thermoplastic is NOT experience you can carry over; LSR tooling, gating, and cure are all separate disciplines. Use this as your LSR molders RFO checklist.

• Certifications in your own market – ISO 9001 for quality, IATF 16949 for automotive, FDA / LFGB / NSF and USP Class VI / ISO 10993 for medical and food contact.
• Home-made cold-runner tools – will they cut/tune the critical valve- gated tool, or is the toughest part sent out?
• Automation and clean room capability – robotic demold for precision; mold for medical in a cleanroom.
• On-Site QC and Material Traceability: On-site quality control plus all the necessary physical and chemical testing including the referenced listed grade on the certificate.

For perspective, Engelhardt has approx. 700 machines (including one with a 2,000 tonnagepress), over 80- vulcanizing machines and 2- 55 liter sil./rub. mix lines that give approx. 3,000 tons/year. The molds are built in an internal 3,500 m² mold-making workshop, using Makino, Roeders and Standy machines, over 500 mold sets per year, running round-the-clock, 365 days per year- and parts are tested in the plant’s own chemical/physical QA/QC Laboratory. The facility maintains Litegot ISO 9001, IATF 16949, FDA, LFGB, and NSF, the reason why we can reference a specific formulation rather than generic claims and scope a grade to the listed USP Class VI compound. Start your project from our Moldagem por injeção LSR hub.

The LSR Outlook: Where Demand Is Heading

The real lever on LSR volume in the next few years isn’t the broad rise in demand – it’s three specific forces. And all three disrupt buyers’ planning. First is regulatory – the bio-eval criteria for medical silicone are changing.

While 21 CFR 177.2600 is still the standard for food contact applications, the 2025 revision of ISO 10993-1 (published in late 2025) updates how your supplier must document medical silicones. Instead of simply checking boxes, suppliers’ evidence based on lifecycle impact and structured risk will align with ISO 14971. What it means to you: for your next injection mold purchase for medical devices, prepare for added time to verify the grade documentation from your supplier’s medical silicones are up to the new standards.

Second is tech. Primer-less self bonding LSR’s; micro-moldable high flow grades; and servo driven automation with cold runner-all contribute to a broader range of LSR applications and costs; smaller electronics; and softer overmolding. Third is vehicle electrification: every additional sensor, every connector, and every battery seal need a material with that thermal stability.

To provide context, the LSR market size estimated by market researchers to be in the mid-single-digit to high-single-digit percentage rate annual growth (directional only – individual company forecasts may vary widely) – this information will serve to inform you, but buying is based upon the other three criteria mentioned above. If you’ve a 2026 or 2027 program already scoped out, then the plan is very direct; lock tooling lead times now and secure grade availability for the specific durometer and certification required.

Perguntas frequentes