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Kunststoffspritzgussdienstleistungen
Kundenspezifische Kunststoffspritzgussformen vom Prototyp bis zur vollständigen Produktion
Meitu ist ein Kunststoffspritzgusshersteller, der sich auf Präzisionskunststoffkomponenten für Automobil-, Medizin-, Elektronik- und Verbraucherprodukte spezialisiert hat. Wir betreiben über 400 Formpressen und können Bestellungen von 100 bis 10 Millionen Stück pro Jahr ausführen.
Die Grundlagen verstehen
Was ist Kunststoffspritzguss?
Spritzgießen ist eine Fertigungstechnologie, die für die wiederholbare Herstellung von hochpräzisen Kunststoffkomponenten in hohen Volumina verwendet wird. Dabei wird fließendes geschmolzenes Harz mit streng kontrolliertem Druck und Temperatur in einen hochpolierten Stahlformhohlraum gedrückt. Nachdem die Materialien ausgehärtet und abgekühlt sind, öffnet sich die Form und das fertige Teil wird entformt.
Spritzgießen ist eines der weltweit gebräuchlichsten Herstellungsverfahren für alle Arten von Kunststoffkomponenten, da es bei gleicher Maßgenauigkeit in Dutzenden von Produktionsläufen Millionen von Teilekopien produzieren kann.
Während Technologien wie CNC-Bearbeitung oder 3 D-Druck in geringen Stückzahlen für Probeläufe und Prototypen bevorzugt werden, können beim Spritzgießen Kosten von Cent pro Teil erzielt werden, wenn Dutzende von Tausenden oder Millionen produziert werden, und die Investition amortisiert sich, wenn die ersten paar Tausend Einheiten produziert werden.
Wichtige Vorteile auf einen Blick
Hervorragende Wiederholbarkeit – Zwei Teile aus zwei verschiedenen Produktionsläufen haben nahezu identische Abmessungen
Schnelle Zykluszeiten von bis zu 15 Sekunden in kleineren dünnwandigen Komponenten
Breite Materialauswahl über 40 thermoplastische Harze verfügbar
Geringe Verschwendung der Harzmaterialien, da Kufen und Anguss später wieder zu wieder verwendeten Pellets zermahlen werden
Komplexe Geometrie mit Hinterschnitten, lebenden Scharnieren und Schnappverbindungen
Flexible Skalierung von Kleinserien (100 Einheiten) auf viele Millionen Einheiten
Der Herstellungsprozess
Funktionsweise des Spritzgussprozesses
Jedes Spritzgussverfahren funktioniert in vier Phasen, was für Konstrukteure von entscheidender Bedeutung ist, um Teile zu verfeinern, und für Käufer, um Dienstleister zu bewerten.
01
Klemmend
Beide Hälften der Spritzgussform werden unter hydraulischer Kraft gesichert Die Klemmkraft in der gesamten Flotte reicht von 50 bis 2.000 Tonnen. Größere Teile mit einer größeren projizierten Fläche benötigen eine höhere Tonnage, um die Form während des Spritzens geschlossen zu halten.
02
Injektion
Kunststoffharzpellets werden aus einem Trichter in einen beheizten Zylinder geleitet, wo eine rotierende Schraube schmilzt und das Material mischt. Als nächstes drückt die Schraube geschmolzenen Kunststoff mit kontrollierter Einspritzgeschwindigkeit und kontrolliertem Druck durch eine Düse in den Formhohlraum.
03
Kühlung
Geschmolzener Kunststoff kühlt im Inneren der Form ab, während der Druck aufrechterhalten wird, um die Materialschrumpfung auszugleichen Kühlkanäle innerhalb der Form zirkulieren Wasser oder Öl, um die Temperatur zu kontrollieren Diese Stufe macht typischerweise 60-801TP20 T der gesamten Zykluszeit aus.
04
Auswurf
Sobald das Teil geöffnet ist, öffnet sich die Form und die Auswerferstifte drücken das Formteil heraus. Nach dem Auswerfen wiederholt sich die Form und der Zyklus wird normalerweise alle 15 bis 90 Sekunden verfestigt, abhängig von der Teilegröße und der Wandstärke.
Präzisionskontrolle: Der Einspritzdruck, die Einspritzgeschwindigkeit, die Formtemperatur und der Klemmdruck werden von jeder unserer Spritzgießmaschinen sehr präzise gesteuert, sodass die Schussgewichte der Einheit von Schuss zu Schuss weniger als 0,5 Prozent variieren können und sichergestellt wird, dass die gleichen Teile aus Hunderten von Schüssen hergestellt werden können Tausende und mehr.
Qualitätssicherung: Teil QC wird mehr als alles andere durch die Konstruktion und Herstellung der Form bestimmt – Standort des Teiltores, Läuferdesign, Entlüftung und Kühlkanalstandorte können die Toleranzen eines fertigen Produkts herstellen oder brechen. Deshalb kontrollieren wir es selbst im Haus.
Materialauswahl
Kunststoffspritzgussmaterialien und -harze
Die Materialauswahl hat den größten Einfluss auf die Teilearchitektur. Bevor überhaupt Maschinen und Prozessparameter ausgewählt werden, empfehlen wir allen Kunden, zu definieren, welches Harz verwendet wird, da verschiedene Kunststoffe ein anderes Formwerkzeug-, Antriebs-, Kühl- und Endbearbeitungsdesign erfordern.
| Material | Schlüsseleigenschaften | Gemeinsame Anwendungen | Schrumpfungsrate |
|---|---|---|---|
| ABS | Schlagfest, gute Oberflächenbeschaffenheit, lackierbar | Gehäuse für Unterhaltungselektronik, Innenausstattung für Kraftfahrzeuge | 0.4–0.7% |
| PC | Optische Klarheit, hohe Hitzebeständigkeit, robust | LED-Linsen, Sicherheitsausrüstung, medizinische Geräteabdeckungen | 0.5–0.7% |
| Nylon (PA6/66) | Hohe Verschleißfestigkeit, stark, feuchtigkeitsabsorbierend | Zahnräder, Lager, Strukturhalterungen, Kabelbinder | 0.8–1.5% |
| PP | Chemieresistent, leicht, lebendes Scharnier fähig | Verpackungen, Haushaltsbehälter, Kfz-Stoßstangen | 1.0–2.5% |
| POM (Acetal) | Geringe Reibung, hohe Steifigkeit, formstabil | Zahnräder, Klammern, Ventilkörper, Förderkomponenten | 1.8–2.5% |
| TPE/TPU | Gummiartige Flexibilität, gut zum Umspritzen | Griffe, Dichtungen, Soft-Touch-Oberflächen, tragbare Bänder | 0.5–2.0% |
| PC/ABS | Kombiniert PC-Zähigkeit mit ABS-Verarbeitbarkeit | Laptopgehäuse, Elektrowerkzeuggehäuse, Instrumententafeln | 0.5–0.7% |
| PBT | Elektrische Isolierung, chemische Beständigkeit | Steckverbinder, Schaltergehäuse, Sensorgehäuse | 1.5–2.0% |
Materialschrumpfung oder Kontraktionsrate beeinflusst die Dimensionsstabilität des fertigen Produkts Sobald wir wissen, aus welchem Material Ihr Bauteil bestehen wird, können wir die Kontraktionsrate einrechnen und Werkzeug - und Kühlparameter entsprechend anpassen, um genaue Spezifikationen in unseren Teilen zu treffen.
Ingenieurtipp
Glasfaserverstärkte Qualitäten (GF10, GF20, GF30) neigen dazu, das Teil zu verstärken und zu härten, sind jedoch auf den Formoberflächen brutal... Für das Auftragen glasverstärkter Harze ist gehärteter Werkzeugstahl (H13 oder S136) für den Hohlraumeinsatz erforderlich.
Prozessvariationen
Arten von Spritzgussverfahren
Der Großteil der Kunststoffteile wird durch Standardspritzguss hergestellt, für einige Anwendungen gibt es jedoch Prozessvariationen, die zusätzliche Fähigkeiten für ein Formteil bieten Das Zusammenpflanzen verschiedener Prozesse erleichtert die Lieferketten für diejenigen, die mehr als einen Teiltyp innerhalb derselben Baugruppe benötigen.
Einfügen Forming
Vorgeformter Einsatz – Ein Metalleinbau wie eine Buchse, ein Gewindebefestiger oder ein elektrischer Kontakt wird in die Form eingeführt, bevor der Kunststoff um sie herum eingespritzt wird, um ein fertiges Bauteil herzustellen. Anwendungsbeispiele sind elektrische Steckverbinder, Gewindebefestigungen und hybride Metall-Kunststoff-Stützstrukturen.
Überformen
Umspritzen - Ein zweiter Schuss Material wird über ein zuvor gebildetes Teil oder Substrat geformt, wobei zwei Kunststoffe zu einem einzigen Bauteil kombiniert werden Typischerweise wird ein harter Kunststoff wie ABS mit einer weichen TPE-Grifffläche umspritzt. Durch Umspritzen entfallen geklebte oder mechanisch verbundene Baugruppen und es entsteht ein einziges hochwertiges Material, das sorgfältig für eine gute Schichtbindung ausgewählt werden muss.
Zwei-Shot-Formteil
Zwei-Schrot-Formung: (auch bekannt als Dual-Injection-Formen und Multimaterial-Formen) Dieses fortschrittliche Verfahren beinhaltet das gleichzeitige Einspritzen von zwei verschiedenen Harzen mit einer rotierenden Form während des Spritzzyklus Das Ergebnis sind Zweifarben-/Bimaterialteile ohne Sekunde der Bindung erforderlich Typische Anwendungen sind Autoknöpfe und andere Gerätesteuerungen sowie Unterhaltungselektronik.
Gasunterstütztes Spritzgießen
Stickstoffgas wird nach der ersten Füllung in den geschmolzenen Kunststoff eingespritzt, um die dicken Abschnitte einer Form auszuhöhlen und so das Gewicht des Teils deutlich zu senken. Gasunterstützt wird auch verwendet, um Senkenspuren an dicken Rippen und Vorsprüngen zu verhindern und das Gesamtvolumen des hergestellten Teils zu verringern. Typische Produkte mit Gasunterstützung sind Griffe, Strukturträger und große Platten.
Strukturschaumspritzguss
Ein chemisches Treibmittel bildet einen mikrozellulären Schaumkern innerhalb des Abschnitts des Teils, der eine leichte, feste Hautmaterialstruktur bietet Strukturschaumspritzguss eignet sich gut für große Platten, Paletten, Gehäuse und andere Teile mit hoher Steifigkeit bei minimalem Gewichtsbedarf Sein Schaumkern senkt die Materialdichte und ermöglicht eine reduzierte Klemmkraft für großflächige Teile.
Kompressionsformen
Es basiert jedoch nicht auf Spritzguss; als ergänzende Technik ist das Formpressen; das sich hervorragend für Duroplaste und Bleche oder große Flachplatten eignet Insgesamt haben wir 70 Kompressionspressen, die zusätzlich zu unserer Spritzflotte betrieben werden Kompression wird für BMC/SMC-Verbundwerkstoffe, Gummidichtungen und Silikonteile verwendet, da die Strömungseigenschaften unterschiedlich sind.
Wohin unsere Teile gehen
Industrien und Anwendungen für Spritzgussteile
Kunststoffspritzgussteile landen schließlich in Produkten, die Menschen jeden Tag verwenden, von großen Sanitärarmaturen in einem elektrischen Anschluss an das Auto-Armaturenbrett. Acht Branchen zählen auf diese Teile, von denen jede unterschiedliche Anforderungen an Materialleistung, Oberflächenbeschaffenheit und Einhaltung gesetzlicher Vorschriften hat.
Automobil
Innenverkleidungsplatten, HLK-Kanäle, Sensorgehäuse, Kabelmanagementclips. 1TP3 T-Prozesssteuerungen gelten für alle Kfz-Spritzgussaufträge.
Medizinische Geräte
Gehäuse für medizinische Diagnosegeräte, Spritzenteile, Griffe für chirurgische Geräte Anforderungen an den medizinischen Spritzguss für Harze USP Klasse VI oder ISO 10993 und für die dokumentierte Rückverfolgbarkeit des Materials.
Konsumgüter
Haushaltslagerbehälter, Küchengeräte, Behälter für Körperpflegeprodukte Verbraucherprodukte, Produktionsläufe mit hohem Volumen erfordern eine einheitliche Farbkontrolle und ein A-Grade-Aussehen.
Elektronik
Steckverbindergehäuse, Schaltplatten, LED-Gebäudebeleuchtungsdiffusoren, Kabelverschraubungskörper Flammhemmende Qualitäten (UL94 V-0) und Maßtoleranzen, kritisch für den Schnappverschlussbau.
Baumaterialien
Armaturen, Befestigungselemente, Lüftungsgitter, und Stützen für Schaumverpackung, thermische und akustische Isolierung, Klimatisierungsgeräte Diese Teile erfordern oft die Einwirkung von UV-Licht im Freien und thermische Zyklen.
Sanitärartikel
Toilettensitze, Duschventile, Toilettenbecken, Abflussabdeckungen Teile, die mit Wasser in Kontakt kommen, erfordern Kunststoffharze, die unter der 1TP10 T-Verordnung stehen oder nach den Spezifikationen 1TP11 T 61 zertifiziert sind.
Elektrische Ausrüstung
Hochspannungs-Elektrowerkzeuge, Industrie-, Aufzugskomponenten und Gehäuse erfordern die hohen elektrischen CTI-Kunststoffe (Comparative Tracking Index), um Lichtbögen zu verhindern.
Verpackung
Kappen, Verschlüsse, Behälter mit schmalem Hals, Blisterschaleneinsätze Verpackungen Spritzgussanlagen produzieren jährlich über 11.000 Tonnen Verpackungen, wobei ein fünfschichtiger Coextruder und Hochzyklus-Thermoformpressen zum Einsatz kommen.
Was wir anbieten
Kundenspezifische Kunststoffspritzgussdienste
Die gesamte Projektentwicklung beginnt mit einer Anforderung an die Teilekonstruktion und - fertigung Unsere kundenspezifischen Spritzgussdienstleistungen decken die gesamte Produktentwicklungskette ab, von der Teileanalyse, dem Werkzeugbau, der Probenahme bis hin zur Produktproduktion, Montage, Verpackung. Dies alles wird an einem Standort durchgeführt, wodurch die Probleme mit der Qualität koordiniert und unhandlich sind, die bei der auf viele Anbieter verteilten Produktion auftreten können.
Produktion und Low Volume Prototyp Spritzguss vom Konzept bis zu fertigen Teilen Über Formen aus Aluminium oder P20 Stahl hergestellt können in 2-3 Wochen versendet werden Dies ermöglicht es Ihnen, Passform oder Funktionsteile mit Produktionsqualitäten von Harz zu testen, bevor Sie zu zäheren, gehärteten Stahlproduktionsformen wechseln.
Praxistipp:
Viele Erstkäufer von Spritzgussteilen vernachlässigen die Bedeutung einer guten DFM-Analyse Unsere Ingenieure helfen, Zugwinkel, dünne Wandabschnitte und Probleme bei der Positionierung des Quetschtors hervorzuheben, bevor ein Werkzeug jemals den Drucker verlässt. Die Korrektur eines Teils auf dem Bildschirm kostet nichts. Das Warten auf die Behebung von Problemen nach der Formherstellung kostet Wochen und Tausende von Dollar.
Serviceumfang
- Design für die Fertigungsanalyse – Mouldflow-Simulation, Optimierung der Tor- und Wandstärke, Entwurf von Winkelperspektiven.
- Formgestaltung und -bearbeitung 64 Hohlraumproduktionsinjektionen von Simplex-Hohlraummessern
- Materialauswahl – anwendungsbasierte Harzempfehlungen mit Datenblättern.
- Prototypen-Formteile 6 Aluminium- oder Weichstahlwerkzeuge, Volumen von 100 bis 5.000 Stück, 2-3 Wochen Blei.
- Produktionsspritzguss 1.000 bis 10 Millionen+ Stück pro Jahr.
- Sekundäre Operationen PAD, Ultraschallschweißen, Verpackung
- Logistik – FOB, CIF, DDP versendet, mit vollständigen Exportdokumenten.
Sind Sie bereit, Ihr Spritzgussprojekt zu starten?
Bitte senden Sie uns Ihre dreidimensionale Teiledatei oder Maßzeichnung. Sie erhalten innerhalb von 24 Stunden eine Antwort mit Tools, DFM-Feedback und einem detaillierten Angebot.
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Qualität & Genauigkeit
Präzisionsspritzguss: Toleranzen und Qualitätskontrolle
Präzisionsspritzguss bedeutet, genaue Spezifikationen über Tausende bis Hunderte Millionen Matrizen einzuhalten. Allgemeine Spritzgussspezifikationen ermöglichen Toleranzen von 0,005 Zoll (0,127 mm). Durch eine Kombination aus anwendungsspezifischen Werkzeugen, überwachter Verarbeitungskontrolle und ausgewähltem Harz können wir kritische Abmessungen beibehalten 0,001 Zoll (0,025 mm) – dass viele Käufer glauben, dass sie zunächst eine CNC-Bearbeitung benötigen.
Toleranzfähigkeit variiert mit mehreren Eingängen gleichzeitig; Formhohlraum Stahlqualität, Harzschrumpfverhalten, Gleichmäßigkeit der Formtemperatur, Konsistenz der Plastifizierungsparameter Unsere Servohydraulik-Spritzgusspressen überwachen und reagieren auf Schuss-zu-Schuss-Schwankungen des Übertragungsdrucks, Schuss-Schuss-Position des Teils.
Kompromissüberlegungen
Warum genauere Toleranzen den Formpreis noch höher treiben: Lochendtoleranzen werden höhere Preise sein, da engere Toleranzen einen höherwertigen Stahl erfordern, mehr Polieren der Form und längere Zykluszeiten aufgrund des engen Prozessfensters. Engere Toleranzen auf Feature, die für die Teilefunktion nicht kritisch sind, können angegeben werden, um die Formkosten zu senken, ohne die Teilequalität zu beeinträchtigen.
Qualitätskontrollgeräte
| Ausrüstung | Funktion |
|---|---|
| Koordinatenmessmaschine (CMM) | 3 D-Dimensionale Verifizierung kritischer Merkmale |
| Projektormesssystem | Profil - und Konturinspektion für 2 D-Features |
| Mooney-viskosimeter | Überprüfung der Viskosität des eingehenden Rohmaterials |
| Bewegliches Die-Rheometer | Härtungscharakterisierung für duroplastische Materialien |
| Salzsprühkorrosionsprüfer | Prüfung der Haltbarkeit der Oberflächenbeschichtung (1TP8 T B117) |
| Testkammer für Wärmealterung | Bewertung der thermischen Langzeitstabilität |
| Multifunktions-Materialtester | Messung der Zug-, Biege- und Schlagzähigkeit |
| Transportsimulationstester | Überprüfung der Verpackungsintegrität unter Versandbedingungen |
Fabrikübersicht
Unsere Fertigkeiten für die Spritzgussherstellung
1TP5 T verfügt über eine Fabrik mit 26.000 Kapazitäten mit Sitz in Zhongshan, Guangdong Innerhalb dieser Anlage befinden sich drei integrierte Werkstätten, Spritzguss, Kameramontage, automatische Einrichtung und Blisterverpackung, die jeweils durch ein internes Logistiksystem verbunden sind, das Teile direkt von der Form zur fertigen Packung transportiert.
400+
Injektionsmaschinen
Die Spannkraft liegt zwischen 50 und 2.000 Tonnen. Beinhaltet die Maschinen für die Injektion von flüssigem Silikon, Vakuumvulkanisierung und feste Injektion.
100+
Tonnen Tagesmaterial
Einmal am Tag mache ich einen Lauf mit ABS, PC, PA, PP POM, TPE und PBT neben allen Spezialverbindungen.
11k
Tonnen Jahresproduktion
Kombinierte Leistung über Einspritz-, Kompressions- und Thermoformvorgänge hinweg.
Digitale Fertigungsinfrastruktur
Das Rückgrat unserer Produktionsetage ist ein integriertes MES - und ERP-System, das 24/7 Sichtbarkeit aller Aktivitäten vom Materialeingang bis zum Versand der Fertigwaren bietet Rohstoffchargen werden mit Barcodes verfolgt Automatisiertes MES-Routing gewährleistet einen ordnungsgemäßen Ablauf des Prozesses – dieses System lässt keine Betriebsüberschreitungen zu, wodurch die in Papierladenböden üblichen Fehler unbrauchbar werden.
Ein computergestütztes Qualitätsdatenerfassungssystem, das Inspektionsmessungen aufzeichnet und elektronisch in Echtzeit mit bestehenden Standards vergleicht Nicht spezifizierende Bedingungen führen dazu, dass eine Charge abgelehnt wird, bevor sie zum nächsten Prozessschritt übergeht. Dies ist der Grad der Automatisierung, der es uns ermöglicht, Qualitätskonsistenz über 300 Bediener und 3 Schichten hinweg zu erreichen.
ISO 9001:2015
Qualitätsmanagementsystem
IATF 16949:2016
Qualitätsstandard für Kraftfahrzeuge
MES/ERP
Digitale Produktionsverfolgung
Volle Rückverfolgbarkeit
Material → Prozess → Kunde
Preistransparenz
Kosten für Kunststoffspritzguss: Schlüsselfaktoren, die sich auf die Preise auswirken
Spritzgusskosten sind nicht eine Nummer – es handelt sich um eine Summe der Werkzeuginvestitionen plus pro Teil Herstellungskosten plus die Kosten für Sekundärvorgänge. Wenn Sie lernen, wie Sie die Spritzgusskostenkomponenten aufschlüsseln, können Käufer die richtige Quelle auswählen und ein Lieferantenangebot fair vergleichen.
01
Kosten für Formwerkzeuge
Das Werkzeug macht die mit Abstand höchste Anfangsinvestition Ein einfacher Prototyp eines Single Cavity Aluminiumwerkzeugs könnte ein paar tausend Dollar betragen Ein Multi Cavity Produktionswerkzeug aus gehärtetem H13 Stahl mit Hot Runner System könnte Tausende von Dollar betragen Kostentreiber sind: Anzahl der Hohlräume, Teilverfaltung (Unterschnitte, Seitenaktionen, Heber), Formstahl Verfügbarkeitsgrad, Oberflächenqualität, Heiß - oder Kaltkanalsystem.
02
Pro-Teil-Produktionskosten
Die Kosten pro Teil beinhalten Rohstoff, Maschine und Arbeit Rohstoffkosten sind die Harzkosten in kg multipliziert mit dem Teilegewicht Die Maschinenzeitkosten hängen mit der Zykluszeit der Form zusammen Kürzere Zyklen bedeuten mehr Teile pro Stunde bei gleichen Kosten Beispielsweise könnte ein dünnwandiger Polypropylenbehälter eine Zykluszeit von 12 Sekunden haben, während ein dickwandiges Polycarbonatgehäuse eine Zykluszeit von 60 Sekunden haben könnte.
03
Sekundäre Operationen
Jeder dieser Prozesse erhöht die Kosten für jede unserer Einheiten. Unsere hauseigene Blisterverpackung und unser vollautomatisches Fließband können jedoch dazu führen, dass unsere Sekundärbetriebskosten niedriger bleiben als die Vermietung dieser Vorgänge an mehrere Anbieter.
Was Antriebe kosten
| Faktor | Auswirkungen auf die Kosten |
|---|---|
| Engere Toleranzen | Besserer Stahl, längeres Polieren, langsamere Zyklen |
| Weitere Hohlräume | Höhere Formkosten, aber niedrigere Teilkosten |
| Unterschneidungen & Nebenaktionen | Komplexere Schimmelmechanismen |
| Strukturiertes oder poliertes Finish | Zusätzliche Behandlungszeit der Formoberfläche |
| Technische Harze (PEEK, PEI) | Höherer Materialpreis, Sonderbearbeitung |
| Kleine Bestellmengen | Die Formkosten verteilen sich auf weniger Teile |
Was Antriebe kosten nach unten
| Faktor | Auswirkungen auf die Kosten |
|---|---|
| Höhere Bände | Schimmelamortisation dünner ausgebreitet |
| Gleichmäßige Wandstärke | Schnellere Abkühlung, kürzere Zykluszeiten |
| Standardharze (PP, ABS) | Geringere Materialkosten pro kg |
| Teil Design Einfachheit | Weniger Formmerkmale, weniger Bearbeitung |
| Familienformen | Mehrere Teile in einer Form = ein Aufbau |
Leitfaden zur Auswahl von Kunststoffspritzgussmaterialien
Vergleichen Sie technische Harze nebeneinander Wählen Sie Ihre Anwendungsbranche und bis zu drei wichtige Leistungsanforderungen aus und lassen Sie dann unsere Empfehlungsmaschine die am besten geeigneten Thermoplaste für Ihr Projekt auftragen.
Wählen Sie 1 bis 3 Leistungsprioritäten aus
0 / 3 ausgewählt
Empfohlene Materialien
Benötigen Sie Hilfe bei der Auswahl des richtigen Materials?
Unsere Ingenieure können das optimale Harz für Ihre Anwendung empfehlen, die Geometrie Ihrer Teile überprüfen und das beste Formbarkeitsergebnis sicherstellen.
Ingenieur- und Kostenwerkzeuge
Optimieren Sie Ihre Kunststoffspritzgussprojekte mit unseren interaktiven Taschenrechnern Erhalten Sie sofortige Kostenschätzungen und überprüfen Sie Maßtoleranzen.
Kostenschätzer
Berechnen Sie geschätzte Werkzeuginvestitionen und Produktionskosten pro Teil basierend auf Größe, Material und Volumen. Perfekt für Budgetierung und Machbarkeitsstudien.
Launch-schätzer
Toleranzrechner
Bestimmen Sie erreichbare Maßtoleranzen für Ihren speziellen Harz - und Formtyp Überprüfen Sie sofort Standard - (kommerziell) vs. Feingrenzen (Präzisions).
Überprüfen Sie Toleranzen
Fallstudien: Spritzgussprojekte, die wir durchgeführt haben
Automobil-Innenkomponenten
HVAC-Kanalbaugruppe für einen Tier-2-Autoteilelieferanten
Ein zweiter Tier-One-Lieferant, der HVAC-Kanalbaugruppen aus glasfaserverstärktem Nylon (PA66-GF30) herstellt, benötigte Polymerkomponenten mit sehr engen Abmessungen für Schnappverbindungen. Ihre ersten beiden Lieferanten konnten die Produktion aufgrund von Verzug aufgrund ungleichmäßiger Faserorientierung im Strömungsweg nicht migrieren.
Wir haben die Standorte der Tore mithilfe von Flusssimulationsdaten neu gestaltet, eine Reihe von acht aufeinanderfolgenden Ventilschiebern hinzugefügt, um das Füllmuster zu steuern, und konforme Kühleinsätze in die kritischen Schnappzonen der Form eingebaut. Das Teil wurde auf einer 650-Tonnen-Maschine mit einer Zykluszeit von 48 Sekunden hergestellt.
"Die Schnappmaße liegen seit dem Formtransfer innerhalb der Spezifikation bei jeder Sendung" Wir hatten im OEM-Werk keinen einzigen Montageabwurf"
Warpage <0,3 mm
48er-zyklus
IATF 16949
Unterhaltungselektronik
Smart Home-Gerätegehäuse in PC/ABS mit strukturierter Oberfläche
Ein Hersteller von Unterhaltungselektronik bereitete die Einführung eines Smart-Home-Controllers vor, der ein zweiteiliges Gehäuse in einer PC/ABS-Mischung erforderte. Auf der oberen Abdeckung wurde eine matte Soft-Touch-Textur angegeben, während die untere Hälfte ein hochglänzendes Aussehen erhielt. Die Proben mussten auf beiden großen Oberflächen innerhalb einer Delta-E-Messung von 1,0 übereinstimmen.
1TP5 T bearbeitete eine 2-Hohlraum-Form, mit unterschiedlichen Oberflächentexturen auf den gegenüberliegenden Seiten - VDI 30 matte Textur auf dem oberen Hohlraum, und SPI A-2-Politur auf dem unteren Hohlraum Der schwierigste Aspekt des Projekts war die Entwicklung von Kühlkanälen, die beide Teile ausbalancierten, so dass jeder den Auswurfzyklus gleichzeitig, in einem Gesamtzyklus von 36 Sekunden, beendete.
Delta E < 1,0
36er-zyklus
50 K Einheiten/Mo
Baustoffe, Bauelemente
1TP11 T-konformer Ventilkörper in POM für einen Sanitär-OEM
Ein Klempner kam zu uns und brauchte einen POM (Acetal) Ventilkörper alternativ zu ihrem aktuellen bearbeiteten Messingteil. Die geringeren Kosten und das geringere Gewicht von POM mussten für den Einsatz im Trinkwasser mit der NSF 61-Konformität einhergehen. Die Innengewinde in diesem Ventilkörper erforderten zusammenklappbare Kerne mit einer Toleranz von 0,05 mm und eine Dichtungsnut.
Unsere Werkzeugingenieure entschieden sich für POM mit einer bestimmten Schrumpfrate, bauten eine 4-Hohlraum-Form, die mit hydraulisch angetriebenen zusammenklappbaren Kernen konstruiert war, und lieferten dem Kunden erste Artikel mit Recht auf Spezifikationen Das Produkt bestand die 1TP11 T-Prüfung und die Produktion stieg schnell auf eine Leistung von 200.000+ Einheiten pro Jahr zu stark reduzierten Teilekosten im Vergleich zum ursprünglich bearbeiteten Messingkörper.
"Der Wechsel von bearbeitetem Messing zu geformtem POM war ein entscheidender Faktor für unsere Kostenstruktur. Meitus Werkzeugteam löste das Design des zusammenklappbaren Kerns.."
NSF 61
±0,05 mm Tol.
200 K Einheiten/Jahr
Gemeinsame Fragen
Häufig gestellte Fragen zum Kunststoffspritzgießen
Was ist Kunststoffspritzguss und wie funktioniert er?
Kunststoffspritzguss ist ein Herstellungsverfahren, bei dem geschmolzenes Kunststoffharz unter hohem Druck in einen präzisionsgefertigten Formhohlraum gedrückt wird, nach dem Befüllen kühlt das Material ab und verfestigt sich in Form der Form, wird dann als fertiges Teil ausgeworfen Jeder Zyklus wiederholt sich je nach Teilgröße und Wandstärke alle 15 bis 90 Sekunden, da dieselbe Form jede Einheit produziert, bleibt die Maßkonsistenz während eines gesamten Produktionslaufs extrem dicht Diese Wiederholbarkeit macht das Spritzgießen zu einer der kostengünstigsten Methoden, um identische Kunststoffteile in Volumina von einigen hundert bis mehreren Millionen Einheiten herzustellen Automobil, Medizingerät, Unterhaltungselektronik, Verpackungshersteller verlassen sich alle auf diesen Prozess.
Welche Arten von Kunststoffmaterialien eignen sich am besten für den Spritzguss?
Die Materialwahl hängt von Ihren Anwendungsanforderungen ab ABS bietet eine gute Balance von Festigkeit, Schlagfestigkeit und Oberflächenbeschaffenheit für Konsumgüter Polycarbonat bietet außergewöhnliche Klarheit und Hitzebeständigkeit für optische und elektronische Gehäuse Nylon liefert hohe Verschleißfestigkeit für mechanische Zahnräder und Lager Polypropylen ist kostengünstig für Verpackungen und Haushaltswaren Unsere Anlage verarbeitet über 40 verschiedene thermoplastische Harze und kann das richtige für Ihr Projekt empfehlen.
Was ist der Unterschied zwischen Einlegeformen und Umspritzen?
Durch das Einsetzen des Formens wird ein vorgeformtes Bauteil in die Form eingebracht, bevor Kunststoff um sie herum eingespritzt wird. Durch Überformen wird eine zweite Kunststoffschicht über ein bereits geformtes Substrat aufgetragen. Beide eliminieren sekundäre Montageschritte.
Welche Toleranzen kann Präzisionsspritzguss erreichen?
Standard-Spritzguss hält Toleranzen von ±0,005 Zoll (0,127 mm) Präzisionswerkzeug und Prozesskontrolle können das bei kritischen Abmessungen auf ±0,001 Zoll (0,025 mm) straffen Materialschrumpfrate und Formtemperaturgleichmäßigkeit sind die größten Einflussfaktoren.
Was kostet Kunststoffspritzguss?
Die Gesamtkosten hängen von drei Hauptkomponenten ab: Formwerkzeug, Produktionskosten pro Teil und Sekundärarbeiten Formwerkzeuge reichen typischerweise von einigen tausend Dollar für einfache Aluminiumformen mit einer Kavität bis zu Zehntausenden für komplexe Werkzeuge aus gehärtetem Stahl mit mehreren Kavitäten mit Heißkanalsystemen Die Produktionskosten pro Teil werden durch den Harzpreis pro Kilogramm, das Teilgewicht, die Zykluszeit und den Arbeitsaufwand beeinflusst. Sekundäre Vorgänge wie Lackieren, Polsterdruck, Ultraschallschweißen und Montage addieren sich jeweils zur Gesamtsumme pro Einheit Höhere Produktionsmengen verteilen die festen Formkosten auf mehr Teile, was den Preis pro Einheit erheblich senkt. Die Anforderung eines detaillierten Angebots hilft Lieferanten auf fairer Basis von Linien.
Was ist die Mindestbestellmenge für kundenspezifisches Spritzgießen?
Mindestbestellmenge beginnt bei Prototypenläufen bei 100 Stück Standardproduktionsbestellungen beginnen typischerweise bei 1.000 Einheiten für günstige Teilepreise.
Wie lange dauert es von der Konstruktion bis zur Produktion?
Ein typischer Zeitplan gliedert sich wie folgt: Design-Review und DFM-Feedback dauern 1 bis 3 Werktage; Form-Design und Fertigung dauert 3 bis 6 Wochen, abhängig von der Komplexität; erste Artikel-Muster (T1) versenden innerhalb von 1 Woche nach der Fertigstellung der Form; Muster-Genehmigung und etwaige Form-Revisionen dauern 1 bis 2 Wochen; und der Hochlauf der Produktion beginnt unmittelbar nach der Genehmigung Die Gesamtvorlaufzeit vom endgültigen Entwurf bis zum ersten Produktionsversand beträgt typischerweise 5 bis 10 Wochen.
Bieten Sie Prototypen-Spritzguss-Services an
Ja. Rapid prototype tooling in aluminium oder weichstahl produziert 100 bis 5.000 teile für die designvalidierung Vorlaufzeiten beginnen bei einfachen Geometrien bei 2 bis 3 Wochen.
